送粉激光熔覆設(shè)備

刀具表面強(qiáng)化處理是提高刀具耐磨性及其使用壽命的重要途徑之一。將激光熔覆技術(shù)的優(yōu)勢(shì)和切削加工對(duì)高速刀具的使用要求結(jié)合起來(lái)，可使高速鋼刀具擁有耐磨、耐熱、耐腐蝕、抗高溫氧化及較高紅硬性等優(yōu)良的切削加工性能。此外在獲得高性能切削刃的同時(shí)且兼有基體的強(qiáng)韌性，加工中更好地保護(hù)了刀具的切削刃，有效地解決的了高速鋼刀具硬度和韌性的矛盾。在激光熔覆高速鋼刀具的制備中消耗的粉末材料少，降低貴重稀有金屬材料的需求，符合節(jié)能環(huán)保的要求，且工藝過(guò)程簡(jiǎn)單、所需設(shè)備少，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。隨著現(xiàn)在切削技術(shù)的不斷發(fā)展，可以預(yù)見(jiàn)激光熔覆技術(shù)將會(huì)對(duì)高速鋼刀具的性能改進(jìn)產(chǎn)生重要影響。激光熔覆，智遠(yuǎn)激光，歡迎來(lái)電咨詢！送粉激光熔覆設(shè)備

從高速激光熔覆和常規(guī)激光熔覆的參數(shù)對(duì)比中不難看出:高速激光熔覆在產(chǎn)品質(zhì)量和對(duì)基體影響等方面具有明顯優(yōu)勢(shì)。不僅可用于表面強(qiáng)化,也可用于柱塞桿再制造。用高速激光熔覆技術(shù)進(jìn)行再制造或表面強(qiáng)化柱塞桿具有以下特點(diǎn):熱輸入低、變形小、效率高、熔覆層厚度均勻、對(duì)基體壽命損傷小;運(yùn)用高速激光熔覆進(jìn)行表面強(qiáng)化的柱塞桿,使用后還可進(jìn)行再制造,節(jié)省了桿體的原材料采購(gòu)成本和部分機(jī)加工作;高速激光熔覆稀釋率不超過(guò)3%,較薄的熔覆層厚度(0．2mm)就可以滿足要求,減少粉末浪費(fèi);柱塞桿使用壽命得到大幅度提升。以高速激光熔覆技術(shù)為關(guān)鍵的整個(gè)柱塞桿再制造生產(chǎn)環(huán)節(jié)綠色、環(huán)保、無(wú)污染。通過(guò)采用綠色環(huán)保的高速激光熔覆技術(shù)進(jìn)行表面強(qiáng)化,使柱塞桿使用壽命顯著提高,延長(zhǎng)更換周期,減少設(shè)備運(yùn)維成本;此外,以高速激光熔覆技術(shù)為關(guān)鍵的廢舊柱塞桿再制造,不僅可提高產(chǎn)品的使用壽命,降低生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)成本,更可實(shí)現(xiàn)開(kāi)源節(jié)流及明顯的社會(huì)、環(huán)境、經(jīng)濟(jì)效益。寬光斑激光熔覆熔覆頭激光熔覆的材料系統(tǒng)是什么？

4．選擇合適參數(shù)。根據(jù)以往經(jīng)驗(yàn)或通過(guò)工藝試驗(yàn)選取非常優(yōu)的功率、光斑直徑、送粉速度、送氣量和進(jìn)給速度等參數(shù)組合，再根據(jù)零件外形以及修復(fù)尺寸進(jìn)行編程。選擇好非常優(yōu)的參數(shù)組合對(duì)修復(fù)外表質(zhì)量尤為重要，也是修復(fù)工作中重要、關(guān)鍵的一步。5．修復(fù)表面及尺寸檢驗(yàn)。依據(jù)圖紙要求對(duì)修復(fù)表面進(jìn)行測(cè)量 ，保證有足夠的余量進(jìn)行二次加工；對(duì)修復(fù)表面進(jìn)行裂紋、氣孔 等缺陷檢查，必要時(shí)還需進(jìn)行硬度、耐腐蝕性等檢測(cè)。對(duì)于尺寸不足、表面氣孔等缺陷還需二次修復(fù)。

隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)不斷發(fā)展，對(duì)零部件工作的環(huán)境也越來(lái)越趨于復(fù)雜化，表面性能的要求越來(lái)越高，因此零件報(bào)廢率增多。通常因?yàn)楸砻媸Ф鴪?bào)廢的零件有：轉(zhuǎn)子葉片、軸類(lèi)零件、齒輪類(lèi)零件、模具等。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)和工業(yè)不斷發(fā)展，對(duì)零部件工作的環(huán)境也越來(lái)越趨于復(fù)雜化，表面性能的要求越來(lái)越高，因此零件報(bào)廢率增多。通常因?yàn)楸砻媸Ф鴪?bào)廢的零件有：轉(zhuǎn)子葉片、軸類(lèi)零件、齒輪類(lèi)零件、模具等。目前零部件修復(fù)的方法有激光熔覆、真空釬焊、真空涂層法、鎢極惰性氣體保護(hù)焊（TIG）和等離子體熔覆修復(fù)等方法 。激光熔覆是根據(jù)工件的工況要求，熔覆各種設(shè)計(jì)成分的金屬或者非金屬，制備耐熱、耐蝕、耐磨、抗氧化、抗疲勞或具有光、電、磁特性的表面覆層。激光熔覆是一種快速冷卻的過(guò)程，熔覆過(guò)程中對(duì)修復(fù)工件的熱輸入量少，熱影響區(qū)小，熔覆層組織細(xì)小，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化等，因此使用激光熔覆的方法來(lái)修復(fù)轉(zhuǎn)子等零部件比其它的方法具有更大的優(yōu)勢(shì)。激光熔覆技術(shù)解決了傳統(tǒng)電焊、氬弧焊等熱加工過(guò)程中不可避免的熱變形、熱疲勞損傷等一系列技術(shù)難題，同時(shí)也解決了傳統(tǒng)電鍍、噴涂等冷加工過(guò)程中覆層與基體結(jié)合強(qiáng)度差的矛盾，這就為表面修復(fù)提供了一個(gè)很好的途徑。激光熔覆技術(shù)也是表面工程發(fā)展方向和水平的表面改性新技術(shù)之一。

由于超高速激光熔覆的工作特點(diǎn)與傳統(tǒng)激光熔覆有所不同，為研究超高速激光熔覆主要工藝參數(shù)對(duì)熔覆層組織與性能影響，采用超高速激光熔覆技術(shù)，分別以不同激光功率、熔覆速度、熔覆道間距在9Cr2Mo鋼基材表面制備M2高速鋼涂層，對(duì)熔覆層微觀組織及力學(xué)性能進(jìn)行表征。結(jié)果表明：激光功率較大時(shí)，晶粒尺寸增大較明顯；熔覆速度越高，晶粒越細(xì)小；減小熔覆道間距，晶粒有增大趨勢(shì)；能量密度增大，晶粒有增大傾向，但各工藝參數(shù)對(duì)其影響程度不同，激光功率對(duì)其影響較大。激光熔覆送粉嘴型號(hào)。液壓支柱激光熔覆耐磨

激光熔覆的目的是實(shí)現(xiàn)表面改性。送粉激光熔覆設(shè)備

根據(jù)磨損理論分析，煤對(duì)金屬的磨損屬于磨料磨損，是由于煤中的石英、黃鐵礦等硬礦物在在截齒頭表面劃出的溝紋而造成的磨損，同時(shí)腐蝕物質(zhì)也將影響其耐磨性。另外，截齒在制造時(shí)，由于材料合金元素達(dá)不到要求，含有石墨雜質(zhì)，晶粒分布不均勻，會(huì)造成刀頭提前磨損；齒體材料性能不穩(wěn)定，熱處理工藝的不好控制，也是造成齒體磨損的原因。紅硬性是指刀具材料在高溫下保持高硬度的能力，高溫下硬度高則紅硬性好，反之亦然。按照理論分析，硬質(zhì)合金可以在800～1000°C的高溫下保持較高的硬度。但是由于在國(guó)內(nèi)生產(chǎn)硬質(zhì)合金時(shí)存在一定的現(xiàn)實(shí)問(wèn)題，這就使得截齒刀頭的紅硬性較低。截齒在截割煤巖時(shí)，由于摩擦使刀頭表面產(chǎn)生600?800°C 的高溫，硬度下降50％左右，材質(zhì)的軟化加速了截齒的磨損。送粉激光熔覆設(shè)備

江蘇智遠(yuǎn)激光裝備科技有限公司擁有激光加工設(shè)備及成套設(shè)備、激光電子電器、電子元器件、光學(xué)元器件的研發(fā)、生產(chǎn)，激光器銷(xiāo)售，提供激光解決方案服務(wù)，計(jì)算機(jī)軟件與信息系統(tǒng)集成技術(shù)研發(fā)、服務(wù)，自營(yíng)和代理各類(lèi)商品及技術(shù)的進(jìn)出口業(yè)務(wù)。（依法須經(jīng)批準(zhǔn)的項(xiàng)目，經(jīng)相關(guān)部門(mén)批準(zhǔn)后方可開(kāi)展經(jīng)營(yíng)活動(dòng)）等多項(xiàng)業(yè)務(wù)，主營(yíng)業(yè)務(wù)涵蓋激光熔覆系統(tǒng)設(shè)備，激光淬火系統(tǒng)設(shè)備，激光焊接系統(tǒng)設(shè)備，激光增材制造設(shè)備。一批專業(yè)的技術(shù)團(tuán)隊(duì)，是實(shí)現(xiàn)企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)的基礎(chǔ)，是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動(dòng)力。誠(chéng)實(shí)、守信是對(duì)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)要求，也是我們做人的基本準(zhǔn)則。公司致力于打造的激光熔覆系統(tǒng)設(shè)備，激光淬火系統(tǒng)設(shè)備，激光焊接系統(tǒng)設(shè)備，激光增材制造設(shè)備。公司深耕激光熔覆系統(tǒng)設(shè)備，激光淬火系統(tǒng)設(shè)備，激光焊接系統(tǒng)設(shè)備，激光增材制造設(shè)備，正積蓄著更大的能量，向更廣闊的空間、更寬泛的領(lǐng)域拓展。

本文來(lái)自河北聚星木業(yè)有限公司：http://www.guolu888.cn/Article/806f2599168.html